LED SMT és Epoxi alapok

1. A tapasz ragasztók (SMA, felületre szerelhető ragasztók) szerepét a hullámforrasztáshoz és a visszafolyó forrasztáshoz használják. Elsősorban a nyomtatott táblák alkatrészeinek rögzítésére használják, általában adagolással vagy stencilnyomtatással. Annak érdekében, hogy az alkatrész helyét a nyomtatott áramköri lapon (PCB) tartsuk fenn, győződjön meg arról, hogy az alkatrészeket nem vesztik el az átvitel során az összeszerelő vonalon. Az alkatrészek csatlakoztatása után hevítsük őket sütőbe vagy visszafolyó forrasztógépbe, hogy melegítsék. Ez különbözik az úgynevezett forrasztópasztától. Ha hőkezelte, akkor nem olvad meg még akkor sem, ha melegszik. Ez azt jelenti, hogy a tapasz ragasztó termikus keményedési folyamata visszafordíthatatlan. Az SMT tapasz ragasztók használata a hőkezelés körülményeitől, a csatlakoztatandó anyagoktól, az alkalmazott berendezéstől és a működési környezettől függően változhat. Használat közben válassza ki a tapasz ragasztót a gyártási folyamatnak megfelelően.

2. Az SMD ragasztók összetevői A PCB-szerelvényekben használt legtöbb felületre szerelhető ragasztó (SMA) epoxi (epoxi), bár a polipropilént speciális alkalmazásokhoz is használják. A nagy sebességű adagolórendszerek bevezetése és az elektronikai ipar megértése, hogy hogyan kezelje a viszonylag rövid eltarthatósági idővel rendelkező termékeket, az epoxigyanták világszerte váltak a főbb ragasztási technológiákra. Az epoxigyanták általában jó tapadást biztosítanak a széles választékhoz, és nagyon jó elektromos tulajdonságokkal rendelkeznek. A fő összetevők: alapanyag (azaz a fő test magas molekulatömegű anyag), töltőanyag, keményítőszer, egyéb adalékanyagok.

3, a tapasz ragasztó használatának célja a. A hullámforrasztás során nem szabad leesni az alkatrészeket (hullámforrasztási folyamat) b. Megakadályozza, hogy a többi alkatrész leesjen a visszafolyó forrasztás során (kétoldalas visszafolyó forrasztási eljárás) c. Az alkatrész elmozdulásának és állásának megakadályozása (Reflow forrasztási folyamat, előzetes bevonás) d. Jelölés (hullámforrasztás, visszafolyó forrasztás, előbevonás), amikor a nyomtatott lapok és alkatrészek cseréjében vannak, tapasz ragasztóval vannak jelölve.

4, a tapasz ragasztó osztályozás használata a. Adagolás típusa: méretezés a nyomtatott áramköri lapon az adagoló berendezésen keresztül. b. Squeegee típus: méretezés stencil vagy rézháló nyomtatással.

Az 5. ábrán az SMA adagolási eljárást a fecskendő adagolási módszerével, a tűtovábbítási módszerrel vagy a sablonnyomási módszerrel alkalmazhatjuk a PCB-re. A tűtovábbítási módszer alkalmazása a teljes alkalmazás kevesebb, mint 10% -át teszi ki, és egy tűlemez segítségével műanyag tálcába merül. A szuszpendált ragasztócseppeket ezután átvisszük a táblára. Ezek a rendszerek kevésbé viszkózus ragasztót igényelnek, és jól ellenállnak a nedvesség felszívódásának, mivel beltéri környezetnek vannak kitéve. A tűátviteli adagolás szabályozásának kulcsfontosságú tényezői közé tartozik a tű átmérője és a minta, a ragasztó hőmérséklete, a tűmerülés mélysége és az adagolási ciklus hossza (beleértve a tű és a PCB-vel való érintkezés előtti késleltetési időt). A fürdő hőmérsékletének 25 és 30 ° C között kell lennie, amely szabályozza a ragasztó viszkozitását és a ragasztási pontok számát és formáját.

A sablonnyomtatást széles körben használják a forrasztópasztákban, és felhasználhatók ragasztó adagolására is. Bár az SMA kevesebb mint 2% -a jelenleg sablonokkal van nyomtatva, az érdeklődés ennek a megközelítésnek köszönhetően nőtt, és az új eszközök leküzdik a korábbi korlátokat. A helyes sablonparaméter a kulcs a jó eredmények eléréséhez. Például az érintkezős nyomtatás (nulla off-lemez magasság) megkövetelhet egy késleltetési időt, amely lehetővé teszi a jó pontképződést. Ezen túlmenően a polimer sablonok érintés nélküli nyomtatása (kb. 1 mm-es rés) optimális squeegee sebességet és nyomást igényel. A fém sablon vastagsága általában 0,15 ~ 2,00 mm, amely valamivel nagyobb, mint a komponens és a PCB közötti rés (+ 0,05 mm).

Végül a hőmérséklet befolyásolja a pontok viszkozitását és alakját. A legtöbb modern adagoló a fúvókán vagy a kamrán lévő hőmérséklet-szabályozó eszközökön alapul, hogy a hőmérsékletet a szobahőmérséklet felett tartsa. Ha azonban a PCB hőmérséklete megemelkedik az előző folyamattól, a ragasztási pont profil sérülhet.